Gropper produziert unterschiedliche Milchprodukte, Fruchtsäfte, Smoothies und füllt sie an seinen Standorten in Bissingen und Stockach ab. Anschließend vertreiben mehrere europäische Handelsunternehmen die Erzeugnisse. Doch bevor es soweit ist, muss der Hersteller die Waren sorgfältig palettieren und für den Abtransport vorbereiten. Seine hohe Produktvielfalt stellt das Unternehmen dabei vor Herausforderungen.
„So unterschiedlich unsere Anforderungen und Rezepturen bei den Misch- und Abfüllprozessen sind, so verschieden sind sie bei der Verpackung, Folierung und Lagerung“, erläutert Stefan Malechowsky, Projektierungsleiter Abfüll- und Verpackungstechnik bei Gropper.
Sichern Positionierung und Taktung
Zahlreiche Förderbänder führen die frisch abgefüllten Joghurts, Puddings und Shakes in Richtung Palettieranlagen. Die Produkte verfügen über unterschiedliche Formen, Größen und sind einzeln verpackt, z. B. in Kunststoffbecher, Pappbecher oder verschieden große Flaschen.
An den Förderbändern überwachen Sensoren von Leuze Electronic die Positionierung und Taktung der Produkte. Anschließend gruppieren insgesamt vier Palettierer die einzelnen Waren und bringen sie in die richtige Lage. Jeder von ihnen ist dabei mit Schutzzäunen eingehaust und durch je zwei MLC-Sicherheitslichtschranken abgesichert. Auf diese Weise sind die in diesem Bereich arbeitenden Mitarbeiter von den Bewegungen der Palettierer gut geschützt.
Der Personenschutz muss zu jedem Zeitpunkt gewährleistet sein. Gleichzeitig soll die Sicherheitstechnik die Produktionsprozesse nicht verlangsamen oder gar beeinträchtigen – nur im Notfall darf sie den Arbeitsablauf unterbrechen und damit die Anlage zum Stillstand bringen.
Paletten zügig folieren
In seinem Werk in Bissingen nutzt Gropper den Palettenwickler Tosa 126 des italienischen Herstellers Tosa. Er benötigt für einen Foliervorgang inklusive Transitzeit für Zu- und Ablauf nur 30 s. Da die frisch abgefüllten Produkte kälter sind als die Umgebung, umwickelt die Maschine die Europalette nicht komplett, sondern foliert die oberste Schicht nur zu einem Teil oder legt eine Banderole um die gesamte Palette herum. So ist sichergestellt, dass sich kein Kondensat bildet und die bis dahin noch instabile Ladung auf der Palette stabilisiert und gesichert ist.
Eine vollautomatische Schnürvorrichtung sorgt zudem für eine hohe Stabilität der Transporteinheit, indem sie die Palette mit der Ware verzurrt. Die vollständige Umverpackung der gesamten Europalette erfolgt erst kurz bevor die Ware das Hochregallager verlässt und auf einen LKW geladen wird.
