Stillstandszeiten in der Produktion stellen ein großes Risiko in der Lebensmittelindustrie dar. Vom Ausfall der Maschinen bis hin zu Rohstoffknappheit: Ausfälle von Produktionsanlagen können zu erheblichen Umsatzeinbußen führen. Der Vakuumpumpenhersteller Busch gibt sieben Tipps zur Verringerung von Stillstandszeiten.
Es gibt zwei Arten von Stillstandszeiten, geplante und ungeplante. Geplante Stillstandszeiten meinen das planmäßige Abschalten von Produktionsanlagen zur Durchführung von Wartungs-, Inspektions-, Instandsetzungs- sowie Auf- und Umrüstungsarbeiten. Stillstandszeiten für Wartungsarbeiten sind unbedingt zu planen, damit die Anlagen in einem einwandfreien Zustand bleiben und ungeplante Stillstandszeiten vermieden werden. Obwohl geplante Stillstandszeiten den Produktionsprozess unterbrechen, behält das Unternehmen dennoch die Kontrolle über die Produktivitätsprozesse.
Ungeplante Stillstandszeiten treten auf, wenn die Produktionsanlagen oder der Produktionsprozess unerwartet ausfallen. Lebensmittel verderben, wenn sie nicht verpackt werden, es treten kostspielige Verzögerungen in der Produktion auf und Lieferpläne können nicht eingehalten werden. Darüber hinaus ist es bei instabilen Betriebsabläufen oft anspruchsvoller, Umweltvorschriften und Nachhaltigkeitsmaßnahmen einzuhalten. Dies kann letztlich dazu führen, dass Zwischenfälle auftreten, die sich auf die Umwelt auswirken.
Daher ist die Vermeidung von Produktionsstillstandszeiten der Schlüssel zur Gewährleistung von Produktivität.
Sieben Tipps zur Reduzierung von Stillstandszeiten in der Produktionslinie:
1. Entwickeln Sie ein System zur schnellen Identifizierung und Behebung von Produktionsproblemen
Das System sollte Daten sammeln und auswerten, die Aufschluss über den Gesamtwartungsbedarf der Anlage geben. Die Auswertung der Daten hilft Ihren Teams bei der Lösung von Produktionsproblemen, indem sie vorbeugende Wartungsarbeiten durchführen können. Die Einführung eines solchen Systems ermöglicht es, Zeitverluste aufgrund von Produktionsproblemen zu reduzieren und kostspielige ungeplante Stillstandszeiten zu vermeiden, da die Mitarbeiter rechtzeitig auf mögliche bevorstehende Anlagenausfälle hingewiesen werden.
2. Nutzen Sie prädiktive Analytik, um potenzielle Probleme noch vor deren Auftreten zu erkennen
Prädiktive Analysen decken Muster in Echtzeit-Maschinendaten auf, die zum Auftreten eines Problems führen könnten. Die Datenanalyse kann Ihnen bereits Wochen im Voraus Hinweise darauf liefern, welche Teile einer Maschine wahrscheinlich demnächst ausfallen werden. So können Sie Wartungspläne erstellen und Ersatzteile rechtzeitig bestellen. Dadurch werden Stillstandszeiten effektiv verringert und das Risiko erneut auftretender Probleme sinkt ebenfalls.
