Rund 200 000 t Getreide vermahlt Österreichs bedeutende Mühlengruppe jährlich zu Mehlen, Bio-Mehlen und Mahlprodukten. Solche Mengen zu verarbeiten und auszuliefern, verlangt optimale Logistikprozesse. Seit 2015 steht hierzu ein digital vernetztes Logistikzentrum bereit, das die drei ehemals verschiedenen Lager ersetzt. Das neu errichtete Gebäude in Schwechat bei Wien wurde gemeinsam mit zahlreichen Partnern konzipiert.
Bei der Auswahl der Informationstechnologie entschied sich Goodmills Österreich für die Branchensoftware CSB-System: „Mit ihr können wir die Warenwirtschaft, die gesamten logistischen Prozesse und die Servicebereiche wie das Rechnungswesen mit nur einer Software abbilden. Bei uns gibt es keine Insellösungen, alle Mitarbeiter arbeiten mit dem gleichen System. Inzwischen ist die Integration so weit fortgeschritten, dass wir auch unsere Maschinen und Anlagen mit der Software steuern“, erklärt Geschäftsführer Gregor Trieb.
Ein Blick in das Logistikzentrum zeigt, dass das Konzept der umfassenden Vernetzung von Produktion, Logistik und Geschäftspartnern aufgeht. Sobald die unterschiedlichen Mehlsorten päckchen- oder sackweise abgefüllt sind, gelangen sie über Förderbänder zu den nächsten Prozessschritten. Ohne dass ein Mitarbeiter manuell eingreifen muss, werden die einzelnen Packstücke etikettiert, gescannt und damit informatorisch erfasst. Nach einem weiteren kurzen Transport auf der Förderstrecke erreichen sie die automatische Palettieranlage; sie stapelt die Gebinde nach vorgegebenem Muster auf Paletten. Die fertigen Paletten werden schließlich gewickelt, mit Palettenetiketten gekennzeichnet und – ebenfalls automatisch – über Rollenbahnen in den Lagerbereich gefahren.
Der automatisierte Waren- und Informationsfluss sorgt für eine höhere Produktivität, schildert Gregor Trieb: „Im Vergleich zu früher ist der Durchsatz in der gesamten technischen Auftragsabwicklung von der Abfüllung bis zur Einlagerung unserer Produkte deutlich gestiegen. Wir kommen auf bis zu 30 Paletten pro Stunde.“
Diese Leistungsfähigkeit ist möglich, weil Maschinen, Anlagen und Robotereinheiten über MES-Applikationen in Echtzeit Daten mit der ERP-Software austauschen. Palettierer und Wickelanlage etwa wählen die passenden Programme für jede Produktgruppe anhand der Artikelstammdaten aus dem CSB-System aus. Die Etikettiereinheiten sind ebenfalls an die Software angebunden und erhalten automatisch alle relevanten Daten zur eindeutigen Rückverfolgbarkeit der Produkte: z. B. Artikelnummer, Anzahl der Bestelleinheiten, Chargennummer, Produktions- und Mindesthaltbarkeitsdatum sowie die Nummer der Versandeinheit.
Auch in puncto Flexibilität sind die Anforderungen der Kunden gestiegen. Der Einzelhandel etwa bestellt sogenannte Düsseldorfer Paletten, das heißt halbe Europoolpaletten, die er als Teil von Displays zur Warenpräsentation einsetzt. Diese werden zunächst einzeln foliert und etikettiert. Im Anschluss werden sie automatisch paarweise aufgenommen und erneut vor dem Wickler eingeschleust, sodass sie zusammengewickelt und mit einem gemeinsamen Palettenetikett ausgestattet werden können.
„Wir können heute die Wünsche des Marktes noch flexibler erfüllen, denn wir sind in der Lage, die verschiedensten Palettenarten wirtschaftlich zu bearbeiten“, betont Trieb.
Im Lager werden die Paletten nicht mehr manuell erfasst, sondern mithilfe mobiler Endgeräte, die per Funk mit dem CSB-System kommunizieren. Anhand festgelegter Einlagerungskriterien und der Daten in der CSB-Lagerverwaltung weist die Software jeder Palette den richtigen Lagerplatz zu. Befindet sie sich an ihrem Bestimmungsort, muss nur noch der Barcode am Lagerplatz gescannt werden. Alle weiteren Prozesse, wie die Aktualisierung des Lagerbestands, erledigt die Software automatisch im Hintergrund.
Im neuen Logistikzentrum wurde auch die Tourendisposition digitalisiert und damit grundlegend optimiert. Der gesamte Informationsaustausch mit den Spediteuren erfolgt heute nicht mehr per Telefon, sondern über eine speziell entwickelte Web-Applikation. Die Spediteure loggen sich in einem Web-Portal ein, verteilen die für sie vorgesehenen Aufträge auf ihre Fahrzeuge und wählen eine noch freie Verladezeit.
„Der Aufwand für die Kommunikation mit unseren Spediteuren ist heute auf ein Minimum reduziert. Zudem gibt es keine zeitlich ungleiche Verteilung der Lkw auf unserem Firmengelände mehr und die Spediteure müssen keine Wartezeiten mehr in Kauf nehmen. Wir wissen genau, wann welcher Spediteur kommt und welche Ware wir zu welcher Uhrzeit an welcher Rampe bereitstellen müssen“, erklärt Trieb.
Kurz vor Eintreffen des Lkws werden die Aufträge kommissioniert und an der Rampe positioniert. In Schwechat angekommen, erhält der Fahrer zunächst die Ladeliste zur Tour, anschließend wird das entsprechende Verladetor geöffnet. Die am Boden installierten Rollenbahnen lassen sich IT-gesteuert entriegeln und schließen, wodurch sichergestellt ist, dass die Spediteure keine falschen Artikel verladen. Ist der Lkw fertig beladen, werden die Rollenbahnen bis zur nächsten Verladung wieder gesperrt, die Lieferpapiere gedruckt und die Liefermengen verbucht.
Das Logistikzentrum arbeitet schon jetzt deutlich schneller als die alten Lager. Trieb ist mit dem Projekterfolg sehr zufrieden: „Wir sind heute viel flexibler und können besser auf Kundenanfragen reagieren als früher.“ Weitere Schritte in Richtung Smart Food Factory sind bereits in Planung: „Jetzt geht es für uns darum, alle Vorteile herauszuholen, die uns die Software bietet. Wir wollen beispielsweise unsere Produktionsplanung feinjustieren und weitere Bereiche mithilfe des CSB-Systems optimieren“, fügt er hinzu. Obwohl dann alle Prozesse vollständig softwaregestützt ablaufen, wird die gesamte IT auch zukünftig intern von einem Mitarbeiter betreut.
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Pressereferent,
CSB-System
