Convenience Food gehört u. a. zu den Produkten, auf die man sich in Bischofszell nahe St. Gallen spezialisiert hat. Hier werden im Schichtbetrieb Fertiggerichte produziert, die es geschmacklich mit der gehobenen Küche aufnehmen können. Diese Qualität und die schnelle, unkomplizierte Zubereitung sorgen für eine permanent steigende Nachfrage. Steffen Knoll, Projektleiter Technik bei der Bischofszell Nahrungsmittel AG und engagierter Automatisierungsexperte, ist aber nicht nur aus Kapazitätsgründen ein großer Befürworter der Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK): „Mit ihrer Hilfe können wir auch die Stärken unserer Mitarbeiter hinsichtlich Flexibilität und Intelligenz gezielt unterstützen und dabei Gesundheitsrisiken und Verletzungsgefahren durch belastende Tätigkeiten reduzieren.“
Was Knoll damit meint, erklärt sich beim Blick auf die konkrete Applikation: Die verpackten Convenience-Gerichte müssen direkt im Anschluss an die Produktion in mehreren Lagen auf Bleche, die sich in Wagen befinden, gestapelt werden, auf denen sie dann die Pasteurisation bzw. Sterilisation durchlaufen.
Arbeitssicherheit maximieren
Während die Verteilung der Fertiggerichte auf den Blechen und die Platzierung von Abstandshaltern zwischen den einzelnen Lagen die angenehmeren Tätigkeiten darstellen, zählen die Handhabung und das Einlegen der großen Blechtafeln in die Wagen zu den ungeliebten Arbeitsschritten. Die Handhabung der Bleche ist aufgrund ihrer Dimensionen von 900 x 900 mm und ihres Gewichtes von ca. 5 kg im Schichtbetrieb über acht Stunden hinweg ein anstrengender und monotoner Job. Zudem ist er mit einer Quetschgefahr für die Finger verbunden. „Unsere Mitarbeiter sind geübt in diesen Tätigkeiten, dennoch sind Verletzungsgefahren nicht auszuschließen. Was lag da näher, als den kompletten Handhabungsprozess zwischen Mensch und Maschine aufzuteilen, und zwar in direkter Zusammenarbeit ohne Schutzzaun an einer kompakten Station. Die angenehmen Tätigkeiten für die Mitarbeiter, die kräftezehrenden Arbeitsschritte mit Verletzungsgefahr für den Roboter – dank MRK sollte sich hier eine wirtschaftliche Lösung finden lassen“, so Knoll.
Doch die Realisierung gestaltete sich schwieriger als gedacht. Der Grund: Die angefragten Systemintegratoren äußerten nach eingehender Analyse der Applikation Bedenken hinsichtlich Risikobewertung, Schnittstellendefinitionen, sensorischer Absicherung der Bereiche und der Auswahl eines geeigneten Roboters. Diese Aspekte verunsicherten die Anlagenbauer und ließen sie Abstand nehmen von dem Projekt.
Umsetzung in Eigenregie
Das heißt: Das MRK-Konzept musste weitestgehend in Eigenregie erstellt werden. Die Voraussetzungen dafür waren gegeben, da im Unternehmen bereits zahlreiche Roboter in unterschiedlichen Applikationen im Einsatz sind. Allerdings betrat man mit der MRK-Applikation Neuland.
