August 2011. Ein miserabler Sommer. Es ist kalt in Deutschland, viel zu kalt für diese Jahreszeit. So auch in Heinsberg nahe Aachen: -30 °C und Berge von Eis. Vanille, Schokolade, Mokka – mit und ohne Mandelsplitter, Stracciatella-Raspeln und Fruchtstückchen. Im gigantischen, mehrere Stockwerke überspannenden Hochregalkühlhaus der Rosen Eiskrem GmbH herrscht rege Betriebsamkeit. Das deutsche Traditionsunternehmen produziert sein Eis nämlich nicht nur für Genießer im eigenen Land. Rosen Eiskrem wird in derzeit 22 Staaten Europas und darüber hinaus in die USA, nach Australien, Neuseeland, Thailand und die Vereinigten Arabischen Emirate exportiert. Zumindest in einigen dieser Länder scheint fast immer die Sonne. 230 Mio. l Eiskrem verlassen jährlich die insgesamt 30 Produktionsstraßen des nach wie vor inhabergeführten Unternehmens. Sie verteilen sich auf vier Werke in der Bundesrepublik: auf die beiden Stammwerke in Heinsberg beziehungsweise dem angrenzenden Waldfeucht-Haaren und auf zwei weitere in Nürnberg und im brandenburgischen Prenzlau – sie wurden vor einigen Jahren vom Mitbewerber Nestlé Schöller übernommen.
Gut 400 unterschiedliche Eiskreationen an Stielen, in Waffeln oder Hörnchen und in litergroßen Gebinden produziert Rosen Eiskrem vornehmlich für die Eigenmarken großer Handelsketten. Frank Rütten, Leiter der Kühltechnik und Dampferzeugung bei Rosen Eiskrem in Heinsberg, hat sie natürlich ausnahmslos probiert in den zwölf Jahren, die er nun schon verantwortlich ist für die Technik in den beiden rheinischen Stammwerken. Sukzessive hat sich in dieser Zeit sein Zuständigkeitsbereich ausgeweitet. Mit Beginn des Jahres 2009 kam schließlich die Drucklufttechnik hinzu – eines der ganz zentralen Elemente in der Speiseeis-herstellung.
Ohne Druckluft wäre die Herstellung von sahnig-cremigem Speiseeis schlichtweg unmöglich. Denn nur mit ihr gelingt der wesentliche Arbeitsschritt des sogenannten „Aufschlags“. Dabei wird Luft in die aufbereitete Milch-grundsubstanz geblasen und diese so „aufgeschäumt“. Die zuvor in besonderen Lagertanks herangereifte Milchmasse verfügt bereits über den späteren Eisgeschmack, also zum Beispiel Vanille oder Schokolade. Von den Reifetanks wird die bis dahin noch milchflüssige Grundsubstanz in die sogenannten Freezer geführt und dort heruntergekühlt.
Parallel zur Kühlung erfolgt in den Freezern auch das Beaufschlagen mit Druckluft. Erst dadurch erhält das Speiseeis seine cremig-sahnige Konsistenz und wird essbar. „Ohne Aufschlag hätten wir einen knallharten Eisblock, den man nur mit dem Beil zerteilen könnte“, erklärt Frank Rütten. „Und schmecken würde das auch nicht besonders toll.“ Der Aufschlag ist deshalb der Dreh- und Angelpunkt im Herstellungsverlauf. Vor allem was die Prozesssicherheit angeht. Denn an diesem neuralgischen Punkt kann einiges danebengehen. Sollte zum Beispiel die Druckluft nicht trocken genug sein, nämlich garantiert wasserfrei bis -10 °C, droht die Einblasstelle im Freezer zu vereisen. „Das“, so Rütten, „hätte einen ungleichmäßigen Aufschlag zur Folge, der wiederum zu einer ungleichmäßigen Eiskonsistenz führen würde, die nicht weiter verarbeitet werden könnte.“
