Die Prozessindustrie steht unter dem permanenten Druck, Kosten zu senken, Produkte schneller auf den Markt zu bringen und nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu erzielen. Immer mehr in den Vordergrund rücken dabei die Lebenszykluskosten von Anlagen und die effiziente Unterstützung der Geschäftsprozesse durch jederzeit aktuelle Produktions- und Qualitätsdaten. Als Trend zeichnet sich ab, dass die in der Prozesssteuerung und Anlagenüberwachung ursprünglich verwendeten hoch spezialisierten Systeme und Individuallösungen mehr und mehr durch leistungsfähige Standard-SPS-Systeme und Standardprodukte aus der Informationstechnik ersetzt werden. Sie sind in vielen Fällen eine preisgünstige Alternative zur klassischen Prozessleittechnik.
Besonders bei Hybridanwendungen, wie sie beispielsweise in der Pharma- und Nahrungsmittelindustrie häufig zu finden sind, besteht eine große Nachfrage nach wirtschaftlichen Technologien für einfachere Prozesse. Herkömmliche Lösungen, wie verteilte Steuerungssysteme (Distributed Control Systems, DCS), sind vor allem für Großanlagen mit komplexen Prozessen konzipiert und erfordern neben speziellen Hardwarekomponenten aufwendige und teure Softwareprogramme.
Ziel der seit April 2007 bestehenden Kooperation ist es, der Prozessindustrie durchgängige, ebenso einfache wie effiziente Steuerungs- und Visualisierungslösungen zur Verfügung zu stellen, um den Aufwand für Projektierung, Inbetriebnahme, Wartung, Instandhaltung und Schulung zu reduzieren und gleichzeitig den Informationsfluss zu optimieren. Während Wonderware die neueste Version (10.0) seiner Visualisierungssoftware InTouch beisteuert, bringt Mitsubishi Electric sein gesamtes Produktportfolio für die Prozesstechnik einschließlich der SPS-Programmiersoftware PX Developer ein. Die Kombination dieser Technologien liefert leistungsfähige Werkzeuge für die Steuerung und Überwachung von Prozessen. Basis der Lösungen ist eine tiefere Integration der Softwaresysteme, die sich im Wesentlichen auf vier Elemente stützt.
Die gemeinsame Nutzung von Variablen und deren Namen ermöglicht ein durchgängiges Engineering vom Anlagenbild bis in die E/A-Ebene (Eingang/Ausgang) und damit eine schnelle Umsetzung von Automatisierungsprojekten. Variablen werden nur einmal im SPS-Programm definiert und automatisch von der Visualisierungssoftware übernommen. Der Mehraufwand für ein doppeltes Engineering von SPS- und Visualisierungssystem entfällt und Fehlerquellen werden ausgeschaltet. Die Kommunikation zwischen den Programmen erfolgt mittels des Dynamic-Data-Exchange-Protokolls (DDE) auf der Windows-Ebene, ohne den Umweg über einen OPC-Server (Object Linking and Embedding, kurz OLE, for Process Control) oder andere Programme. Das gewährleistet einen schnellen und reibungslosen Datenaustausch.
