Wie bleiben Lebensmittelproduzenten angesichts individualisierter Produkte und kleiner Losgrößen wettbewerbsfähig? Durch eine effiziente Prozessautomation, die auf performanter Sensorik basiert. Bei ihrer Entwicklung arbeiten die Sensorexperten von Baumer sehr eng mit Lebensmittel- und Getränkeherstellern zusammen. Ergebnisse dieser Zusammenarbeit sind beispielsweise der Leitfähigkeitssensor Combilyz AFI und der Analysesensor PA25 mit Air-Trigger-Funktion.
Eine lang andauernde CIP-Reinigung bedeutet nicht automatisch mehr Hygiene. Eine präzise Dosierung der Reinigungschemikalien und des Wassers sowie eine optimierte Reinigungszeit liefern in der Regel ein ebenso gutes Reinigungsergebnis, wie eine überdurchschnittlich lange Reinigung, bei der die Reinigungsmittel u. U. überdosiert sind. So einfach diese Erkenntnis ist, so schwierig war die praktische Umsetzung. Denn eine präzise Phasentrennung setzt eine verlässliche Medienerkennung voraus. Ein Leitfähigkeitssensor ist hierfür die richtige Lösung. Er erkennt aufgrund der unterschiedlichen Leitfähigkeiten, welches Medium in welcher Konzentration gerade durch die Anlage läuft.
Temperaturkompensation integriert
Da die Leitfähigkeit von der Temperatur abhängt, sollte der Sensor in der Lage sein, Temperaturänderungen zu kompensieren. Der Leitfähigkeitssensor Combilyz AFI von Baumer kann das. Neben einer zuverlässigen Leitfähigkeitsmessung bietet er zudem eine außerordentlich schnelle Temperaturkompensation. Die ohnehin kurze Ansprechzeit kann sogar auf null reduziert werden, indem der Leitfähigkeitssensor mit einem Flexflow-Strömungs- und Temperatursensor kombiniert wird. Beide können über ihre digitale IO-Link-Schnittstelle bidirektional über die Steuerung miteinander kommunizieren.
Mithilfe der Leitfähigkeitssensoren Combilyz AFI können Lebensmittel- und Getränkehersteller den CIP-Prozesses sehr effizient gestalten, indem der Einsatz von Reinigungsmitteln und Wasser auf die tatsächlich benötigte Menge reduziert und die Phasentrennung zuverlässig erkannt wird. Das spart nicht nur Ressourcen, sondern verringert auch Stillstandzeiten, die durch die Anlagenreinigung verursacht werden.
Exakter Analysesensor
In der Regel werden unterschiedlichste Sorten von Fruchtjoghurt in einer Anlage hergestellt. Die Fruchtzusätze für die jeweilige Joghurtsorte werden aus Containern bereitgestellt. Damit der Prozess möglicht kosteneffizient abläuft, sollte sichergestellt sein, dass am Ende die Container komplett entleert sind. Dies festzustellen bzw. den Füllstand im Container zu erfassen war schwierig: Die hohe Viskosität der Fruchtzusätze und damit verbundene Lufteinschlüsse sorgten dafür, dass herkömmliche Füllstandschalter den Füllstand nicht korrekt erfassten.
