Glenmorangie stellt seinen Single Highland Malt Whisky bereits seit dem Jahr 1843 her. Mittlerweile ist die Marke als einer der besten Whiskys weltweit bekannt. Das Unternehmen bietet verschiedene Varianten an: „The Original“, „Lasanta“, „Quinta Ruban“, „Nectar D’or“, 18 und 25 Jahre alten Whisky, spezielle Fassbrände und zahlreiche Sondereditionen in Flaschenabfüllung.
Das Destillationsverfahren ist das Herzstück von Glenmorangie. Anders als in anderen Brennereien wird für Glenmorangie nur hartes Wasser verwendet, das aus den nahe gelegenen Quellen von Tarlogie Springs stammt. Wenn es dort an die Oberfläche gelangt, hat es bereits eine Reise durch Kalkstein hinter sich, die fast 100 Jahre dauerte. Die Highland Distillery Glenmorangie besitzt die größten Destillierapparate in Schottland. Die glänzenden, eleganten Kupferkolben reichen 5,14 m in die Höhe und sorgen dafür, dass nur pure, feinste Dämpfe kondensieren und in Alkohol umgewandelt werden. Die kürzlich abgeschlossene Übernahme durch Louis Vuitton Moet Hennessy (LVMH Group) bestätigt die Nischenposition der Brennerei im oberen Marktsegment.
Die Produktionsstätte von Glenmorangie befindet sich im schottischen Broxburn und umfasst über 13 Hektar, auf denen sich mehrere Lagerhäuser und eine Abfüllstation befinden. Hier lagern mehr als 450 000 alte Eichenfässer, die für zukünftige Abfüllungen bereitstehen. Jedes Fass beinhaltet rund 500 Flaschen. Ein wichtiger wirtschaftlicher Faktor bei Glenmorangie sind die neuen Produktionsbänder. Sie füllen über 250 Flaschen pro Minute ab.
Im Rahmen ihres „Total Preventative Maintenance Program“ – ein präventives Wartungsprogramm – wechselte das Unternehmen 2005 zu der robusten, lebensmitteltauglichen Schmierstoffreihe Purity FG von Petro-Canada und entschied sich gleichzeitig für ein vollständiges Schmierstoff-Servicepaket, das vom Petro-Canada-Distributor Sean Bergin von Complete Lubrication Services angeboten wird. Bei seinen vier Hochgeschwindigkeitsbändern bemühte sich Chas McEwan, Wartungsingenieur bei Glenmorangie, immer darum, die Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten. „Durch den Wechsel zu den Purity FG-Schmierstoffen und Schmierfetten hat sich unsere betriebliche Leistung außerordentlich stark verbessert“, erläutert McEwan. Vor dem Wechsel hatte sich die Fabrikwartung eher reaktiv als proaktiv gestaltet. Doch mit den Purity-FG-Produkten und dem Schmierstoff-Servicepaket liegt der Schwerpunkt jetzt auf Vorbeugung. Chas und sein Team profitieren von einer größeren Effizienz der Produktionsbänder und konnten so die Betriebszeit zwischen zwei Ausfällen wesentlich verlängern. „Wenn unser Distributor Sean von seiner Reise zurückkehrt, wird er bestimmt fragen, wer in seiner Abwesenheit die Bänder geschmiert hat, weil sie immer noch wie frisch gefettet aussehen“, sagt der Wartungsingenieur mit einem Grinsen. Und fügt hinzu: „Wir konnten unsere Schmierzyklen inzwischen auf zwölf Wochen verlängern und überlegen nun sogar, diesen Zeitraum auf 16 Wochen auszudehnen.“
