Ungeplante Stillstände verursachen hohe Kosten in Unternehmen. Oft ziehen sie Folgeschäden mit sich, die wiederum zu weiteren Ausfällen führen können. Doch ungeplante Stillstände sind in vielen Fällen vorhersehbar und somit vermeidbar. Immer mehr Produktionswerke setzen daher auf Zustandsüberwachung. Auch die Firma Zentis wollte nichts mehr dem Zufall überlassen und hat sich für ihr Trocken- und Tiefkühllager in Aachen für die Condition-Monitoring-Lösung Prolink CMS entschieden.
Die Ausgangssituation vor Ort war schwierig: Im Trocken- und Tiefkühllager fahren große Regalbediengeräte (RBG) die etwa 30 m hohen Hochregale zwecks Ein-, Um- und Auslagerung ständig in unterschiedlichen Richtungen ab – entlang der Gasse in Fahrt- und Hubrichtung sowie in Querrichtung. Die Fahrwerkslager, insbesondere die nicht angetriebenen Lager, werden dabei ganz erheblich beansprucht. Nun sind Regalbediengeräte ein Kernelement der Logistik und steuern den Warenfluss maßgeblich. Einen ungeplanten Ausfall dieser gilt es unbedingt zu vermeiden – eine Zustandsüberwachungslösung musste also her. Aber kann man Sensoren an Messstellen in einem Tiefkühllager befestigen, in dem immer Temperaturen von -20 °C Celsius herrschen? Und selbst wenn das gelingt, sind verlässliche Messungen überhaupt möglich, wenn im regulären Betrieb der Regalbediengeräte aufgrund der ständigen Beschleunigungs- und Abbremsphasen sowie der unterschiedlichen zurückzulegenden Strecken eigentlich nie konstante Messbedingungen gegeben sind? Mit diesem herausfordernden Anliegen wandte sich die Zentis GmbH & Co. KG an die KSA Kubben + Steinemer GmbH & Co. KG (KSA), einen zertifizierten Vertriebspartner von Schaeffler.
Zustandsüberwachung durch Schwingungsmessung
Die passende Lösung war schnell gefunden: Das Prolink CMS von Schaeffler, eine mehrkanalige Condition-Monitoring-Lösung für Maschinen mit variablen Betriebs- und rauen Umgebungsbedingungen. Es überwacht den Zustand von Anlagen und Maschinen durch Schwingungsmessung. Um eine aufschlussreiche Zustandsüberwachung vornehmen zu können, musste das ursprüngliche Messkonzept allerdings grundlegend geändert werden. In der Regel setzt eine aussagekräftige Schwingungsmessung eine bestimmte Mindestmesszeit und -dauer bei nahezu konstanten Bedingungen voraus. Dies wäre bei Zentis nur möglich gewesen, wenn der laufende Betrieb täglich mehrfach unterbrochen und stattdessen eigens Referenzmessfahrten durchgeführt worden wären. Da dies in einem Produktionswerk ein denkbar ungünstiges Szenario ist, haben sich die Experten von Schaeffler kurzerhand etwas einfallen lassen: Während der regulären Betriebsfahrten der Regalbediengeräte wurden außerordentlich viele, sehr kurze Messungen vorgenommen. Aus diesen kleinen Messschnipseln ließen sich im Anschluss durchgehende Datenstränge zusammenstellen, aus denen sich ein klares Gesamtbild des Zustands ergab.
Die niedrigen Umgebungstemperaturen wurden zur Nebensache, indem das Prolink CMS in den Schaltschränken untergebracht wurde. Im Tiefkühlbereich sind diese beheizt und wurden zum ständigen Begleiter auf allen weiteren Fahrten. Mit einer kälteresistenten Klebemasse konnten die Sensoren an der Messstelle problemlos fixiert werden.
