Handwerkliche Produktion, hohe Qualitätsstandards bei der Herstellung und überzeugende sensorische Eigenschaften: Die Produkte, die es in das Sortiment von Viani schaffen, müssen vielfältigen Anforderungen genügen. Mit seinem Angebot bringt der Feinkosthändler mediterrane Esskultur nach Deutschland. Ob Pesto, Olivenöl oder feines Gebäck – alle Waren stammen direkt aus Italien und werden vom Logistikstandort Göttingen aus an Einzelhandel, Gastronomie und Großverbraucher geliefert. Die Abwicklung von Ein- und Auslagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand erfolgte bis vor Kurzem ausschließlich manuell. Um Prozesse zu optimieren, Durchlaufzeiten zu verringern und genügend Lagerfläche für weiteres Wachstum zu schaffen, entschied sich Viani für die Reaktivierung einer stillgelegten Logistikanlage und stellte damit die Weichen für automatisierte Prozesse.
Nach eingehender Prüfung der Optionen fiel die Wahl auf eine 12 000 m2 große Immobilie in Göttingen. Das Unternehmen übernahm die Anlage inklusive der ursprünglichen Lager- und Fördertechnik sowie eines umfangreichen Ersatzteillagers. Die Voraussetzungen für eine zeitgemäße Logistik schaffen ein siebengassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 40 000 Behälterstellplätzen und sieben Regalbediengeräten sowie ein 15-gassiges Hochregallager (HRL) mit 7200 Palettenstellplätzen und sieben bemannten RBGs, die kurvengängig einsetzbar sind. Zur Zwischenlagerung dient ein Versandpuffer (VSP) mit 480 Behälterstellplätzen. Bevor die Förderbänder rollen konnten, musste Viani allerdings eine Herausforderung meistern: Da sich die Anlage seit 2008 im Stillstand befand, waren zunächst umfangreiche Wartungs- und Reparaturarbeiten erforderlich. „Zentraler Hebel für die Neustrukturierung unserer Prozesse war die Automatisierung der Abläufe. Um den größtmöglichen Mehrwert aus dieser Umstellung zu ziehen, waren wir bei den Arbeiten an der Lager- und Fördertechnik auf externes Know-how angewiesen“, beschreibt Sven Abatzis, Systemadministrator und Lagerleiter bei Viani. Dazu musste ein Dienstleister gefunden werden, der bereit war, den Weg der Wiederinbetriebnahme mitzugehen. „Heute ist es meist üblich, neu zu bauen. Bei unserem Projekt ging es aber darum, bereits Vorhandenes zu nutzen und auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. In Telogs haben wir einen zuverlässigen Partner für dieses Vorhaben gefunden“, so Abatzis. Der Wartungsspezialist begleitete die Wiederinbetriebnahme fachmännisch – von der Prüfung der Anlage bis zur Bewährungsprobe beim ersten Weihnachtsgeschäft.
Die Aufgabenstellung für Telogs bestand darin, Mechanik, Elektronik und Sensorik in einen technischen Zustand zu versetzen, der die Anbindung an einen neuen Materialflussrechner (MFR) ermöglichte. Dazu führte das Unternehmen eine umfangreiche Instandhaltung gemäß DIN 31051 durch. Zentraler Bestandteil war die elektromechanische Wartung mit Prüfung gemäß der Unfallverhütungsvorschrift (UVV). Aufgrund des langen Stillstands der Technik kamen zu den regulären Arbeiten ein Funktionstest sowie eine ausführliche Reinigung und Schmierung der Komponenten hinzu. Defekte Teile wurden repariert oder ersetzt. Viele benötigte Ersatzteile und Baugruppen waren zum Zeitpunkt der Wartung allerdings nicht mehr am Markt erhältlich. Telogs ermittelte geeignete Alternativen oder versetzte die vorhandenen Komponenten wieder in einen funktionstüchtigen Zustand. Um zukünftige Arbeiten an der Technik zu erleichtern, erstellte der Dienstleister zudem eine Dokumentation aller Anlagenteile sowie eine aktualisierte Ersatzteilliste. Viani erkennt nun auf einen Blick, wo die einzelnen Komponenten verbaut sind und wann Ersatzteile nachbestellt werden sollten.
