Der seit 2012 zu Robert Bosch gehörende Verpackungsspezialist Ampack entwickelt sowohl Abfüllmaschinen für vorgeformte Flaschen und Becher als auch komplette Abfülllinien. Sie verpacken flüssige bis viskose Lebensmittel in den Hygienestufen Clean, Ultra-Clean und Aseptik. Die Maschinen kommen vorwiegend in der Molkereiindustrie und für die Abfüllung von Baby- und Krankenhausnahrung zum Einsatz, finden aber auch in der Getränkeindustrie Anwendung.
Flexibel und hygienisch zugleich
Für einen weltweit produzierenden Lebensmittelhersteller hat Ampack kürzlich eine moderne Abfüllanlage konstruiert. Die Herausforderung bestand für die Ingenieure darin, eine flexible Maschine zu entwickeln, die sich einerseits zur Abfüllung verschiedener Produkte eignet und die andererseits unterschiedliche Packmittel und Formate handhaben kann. Zudem sollte sie höchsten hygienischen und
sicherheitstechnischen Ansprüchen genügen. Vor dem Hintergrund dieser anspruchsvollen Produktionsanforderungen waren unter anderem schnelle und automatisierte Formatwechsel gefragt. Mit mehreren Automatisierungskomponenten von Rockwell Automation stellte sich der Verpackungsspezialist dieser Aufgabe: Als Steuerung kommt die Controllogix 1756-L83E für die Antriebstechnik und die Guardlogix 1756-L71S für die Sicherheitstechnik zum Einsatz. Frequenzumrichter der Reihe Powerflex 753 regeln Lüfter und Ventilatoren. Als Servoregler dient die Baureihe
Kinetix 6500. Ein- und Ausgänge lassen sich über Point I/O bzw. Pointguard I/O ansteuern.
Von der Anlieferung bis zur Füllung
Nach ihrer Anlieferung kommen die noch leeren Flaschen auf ein Förderband am Maschineneinlauf. Ein Greifer nimmt sie auf und setzt sie in Transportzellen ein. Über sie gelangen die Flaschen in die Sterilkammer, in der sie sterilisiert werden. Danach werden die Flaschen mit einem Doseur gefüllt – der Karussellfüller von Ampack ist nach dem 3-A-Sanitary-Standard zertifiziert.
Im Bereich des Deckelauslegers wird eine Aluminiumplatine dekontaminiert und auf die Flaschenöffnung aufgelegt. In der nachfolgenden Station wird kontrolliert, ob die Platine anwesend ist und danach in der Siegelstation mit der Flasche versiegelt. Anschließend setzt ein Greifersystem die Flasche von der Transportzelle auf ein Förderband. Am Puffertisch können die Flaschen schließlich entnommen werden.
Zur Maschinen- und Fabrikkommunikation kommt nur ein einziges Netzwerk zum Einsatz: das Ethernet/IP-Netzwerk. Darüber kommunizieren 18 Servoantriebe und 13 Frequenzumrichter. Sie erlauben hochdynamische Arbeitsabläufe in der Maschine. Des Weiteren sind sowohl MPAI-Elektrozylinder als auch IEC/Nema-Schalt- und Bediengeräte eingesetzt. Und mit Factorytalk View Studio 8.1 erhalten die Anwender eine intuitive Visualisierungssoftware inklusive einer Prozessobjektbibliothek. Die Datenerfassung wird über das Historian-Machine-Edition-Modul (ME) realisiert. Den Bedienern werden die Visualisierungsdaten auf dem Industriecomputer 6181P bereitgestellt. Er ist aus Edelstahl und speziell für raue Umgebungsbedingungen geeignet. Außerdem verfügt er über einen 19″ großen Bildschirm.
