Am Standort Hamburg werden verschiedene Marken der Brauerei-Gruppe gebraut und weitere auch verpackt. Jede hat ihre typischen Flaschen und Gebinde. Und für jede gibt es entsprechende Formate, die nicht zum Standard der Inline-Anlagen gehören. Das Auftragsmanagement ist entsprechend komplex.
Einzelne Sonderformate kamen in der Vergangenheit von den Inline-Anlagen. Den Großteil stellte die Brauerei aber vornehmlich in Handarbeit her. Carlsberg wollte diese Aufstellung im Verpackungsbereich verändern. Das Anlagenkonzept sollte berücksichtigen, dass jederzeit neue Formate hinzu kommen können. Das betrifft die Flaschen, Cluster, Kästen, Trays, Paletten und die jeweiligen Packmuster.
Bereits die aktuell zu leistende Formatvielfalt ist enorm:
- Flaschen: Longneck 0,33 und 0,5 l, Individualflasche 0,33 und 0,5 l, Steinie, NRW-Flasche
- Gebinde: 6er-Gebinde mit Karton- manschette (6 Formate) und Top-Clip
- Kästen: 11er, 20er, 27er und 30er; 24er Pinolen-Kasten
- Logipack-Tray: 36er, 40er
- Paletten: Euro, Düsseldorfer (DD), 1/4 Chep, Brauereipalette
Carlsberg wünschte sich für die Investition außerdem einen Zusatznutzen. Auf der Linie sollen Vollgut und Leergut umgepackt werden.
IPS International Packaging Systems und die Gerhard Schubert stellten ihr Konzept des Offline-Verpackungszentrums vor. Eine hochflexible Multipackanlage entpackt das auf Europaletten zugeführte Vollgut, um es anschließend wunschgemäß zu verpacken und zu palettieren. Davon unabhängig kann die Inline-Anlage im Standardmodus produzieren und verpacken. Die Möglichkeiten dieses Anlagenkonzeptes haben Carlsberg überzeugt.
IPS als Generalunternehmer plante, projektierte und realisierte die gesamte Anlage. Der Kern der Lösung ist die TLM-Technologie der digitalen, roboterbasierten Verpackungsanlage von Schubert. Sie kombiniert einfache Mechanik mit intelligenter Software und bietet dadurch hohe Flexibilität. Die Palettierer/Depalettierer sind von der PCA Roboter- und Verpackungstechnik. Die Gesamtanlage integriert außerdem eine Kastenwasch- und Kastenwendeanlage. Von der Depalettierung kommend laufen die vollen Kunststoffkästen auf ihrem Förderband in die TLM-Anlage ein. Eine weitere Förderstrecke führt leere Kästen oder Logipack-Trays des aktuellen Formats zu. Dafür gibt es eine zweite Palletier-/Depalletieranlage. Die 11er und 30er Kunststoffkästen durchlaufen eine Kastenwaschanlage, bevor sie an die Schubert-Anlage übergeben werden.
Ein zweiachsiger TLM-F2-Roboter entnimmt die Flaschen aus den Kästen und stellt sie in bereitstehende Transmodule ab. Geleerte Kunststoffkästen verlassen die TLM-Anlage auf ihrem Förderband und werden wieder palettiert. Die Transmodule bringen die Flaschen in den Füllbereich. Insgesamt gibt es in der TLM-Anlage eine Transmodulstrecke für die Flaschen, eine für die Gebinde und eine weitere Strecke, die als Puffersystem dient. Transmodule sind einachsige Roboter, die sich auf einem Schienenstrang frei programmierbar bewegen. Auf den Transportschlitten werden wechselbare Formatplatten aufgesetzt, in diesem Fall passend für die Flaschen, Kartonzuschnitte, Kästen und Trays. An jedem Streckenende befindet sich eine Wendeeinheit. Entladene Module fahren auf einer Unterspur an das andere Ende zurück.
