Vor dem Hintergrund einer steigenden Sortenvielfalt bietet Alfa Laval Getränkeherstellern drei Lösungsansätze, um die CIP-Prozesse nach einem Produktwechsel zu optimieren: ein Tankreinigungssystem, eine Pumpe und eine Ventilmatrix. Allen gemein ist, dass sie die Produktionszeiten der Anlage erhöhen und Produktvermischungen ausschließen. Welche Besonderheiten die drei Systeme bieten und mit welchen Vorteilen sie aufwarten können, zeigt dieser Beitrag.
Der Getränkemarkt ist hart umkämpft. Weil Verbraucher sich an eine stetig wachsende Produktvielfalt gewöhnt haben, sind Getränkehersteller gefordert, viele unterschiedliche Geschmacksrichtungen zu produzieren. Nur so können die Unternehmen im Wettbewerb Schritt halten. Doch ist es im Regelfall nicht sinnvoll für jede einzelne Geschmacksrichtung eine eigene Prozesslinie aufzubauen. Der Durchsatz pro Sorte wäre in Anbetracht der geforderten Vielfalt zu gering, die Kosten zu hoch.
Also gilt es für Produzenten, mit den bereits bestehenden Prozesslinien eine größere Variantenvielfalt herzustellen. Doch dazu müssen sie ihre vorhandenen Produktionslinien sehr viel häufiger reinigen als bisher. Und zwar jedes Mal, wenn in der Prozesslinie ein anderes Getränk oder eine andere Geschmacksrichtung produziert werden soll. Das ist wichtig, denn schon geringe Spuren des vorherigen Getränks in der Prozesslinie können ausreichen, um den Geschmack des aktuell zu produzierenden Getränks zu verfälschen. Aus diesem Grund sind Cleaning-in-Place-Prozesse (CIP) aus der modernen Getränkeproduktion nicht mehr wegzudenken.
Reinigungsprozesse verkürzen
Der größte Vorteil eines optimierten CIP-Prozesses besteht darin, dass weniger Zeit für die Reinigung der Prozesslinie benötigt wird. So lässt sich der Gesamtausstoß bzw. die Standzeit der Anlage signifikant steigern. Das heißt, die Wartezeiten werden reduziert und die Prozesslinien können zwischen den Herstellungszyklen verschiedener Getränke schneller umgeschaltet werden. Die höheren Produktionszeiten schlagen direkt auf das Betriebsergebnis durch. Und das in einem Markt, bei dem die Margen aufgrund der harten Konkurrenz alles andere als zufriedenstellend sind.
Es gibt noch weitere Gründe, warum der CIP-Prozess optimiert werden sollte. Einer davon ist die benötigte Wassermenge. Wenn der Reinigungsprozess intelligent optimiert wird, erhöhen sich nicht nur die Produktionszeiten, sondern es reduziert sich auch der Wassereinsatz. Viele große Getränkehersteller messen ihre Effizienz daran, wie viel Wasser im Produktionsprozess für die Herstellung eines Liters Getränk notwendig ist. Als Faustregel gilt, dass eine Produktionsanlage für Softdrinks mit optimierten CIP-Prozessen für ein Liter Getränk nicht mehr als zwei Liter Wasser in der Herstellung benötigt.
