Die tatsächliche Hygiene in der Lebensmittel- und Getränkeherstellung hängt von mehr als nur der Auswahl der Komponenten ab. Sie ist das Ergebnis von Entscheidungen, die in den einzelnen Phasen getroffen werden: vom Systemdesign und der Materialauswahl bis hin zur Fertigung, Qualitätskontrolle und Aufrechterhaltung des Betriebs. Das gilt insbesondere für Fluidsysteme mit Kontakt zu Lebensmitteln und Getränken.
Jedes System, das Fluide transportiert, steuert oder verarbeitet und in Kontakt mit Lebensmittel oder Getränken kommt, muss die Produktqualität schützen und gleichzeitig die eigene Haltbarkeit gewährleisten. Um dies zu erreichen, müssen Systeme auf Widerstandsfähigkeit gegen Verunreinigungen, einfache Reinigung und zuverlässige Wartung ausgelegt sein. So können potenzielle Fehlerpunkte minimiert werden. Konstante Leistung bei variablen Temperaturen und Drücken erfordert Materialien mit hoher Integrität, die Einhaltung von strengen Standards für die Lebensmittelsicherheit, Präzisionsfertigung zur Beseitigung von Bereichen, in denen Mikroorganismen wachsen können, und robuste Lieferketten, die Zuverlässigkeit über einen langen Zeitraum sicherstellen. Parker Hannifin betrachtet Hygienedesign als systemweite Disziplin, wobei die Komponentenspezifikation den letzten Schritt in einem viel umfassenderen Prozess darstellt.
Best Practices für die Auswahl
Ein systemrelevanter Hygieneansatz beginnt bei Parker mit der Kenntnis der Umgebung. Durch die Analyse aller Betriebsphasen – von den geförderten Fluidtypen bis hin zur Durchführung der Reinigungsphasen zwischen den Produktionsläufen – lassen sich grundlegende Entscheidungen hinsichtlich der Material- und Dichtungsauswahl treffen. Dabei werden chemische Beständigkeit, mechanische Festigkeit und Konformitätsanforderungen gegeneinander abgewogen. Es gibt mehrere Faktoren, die bestimmen, ob die Präzision der Dichtungsgeometrie – das Verhältnis zwischen der Fertigungsgenauigkeit, dem Rohrdurchmesser, der Dichtungsabmessung und der Einspannkraft – die Integrität der Ausrüstung bei Druck- und Temperaturänderungen aufrechterhalten kann. Diese Eigenschaften werden durch umfangreiche Dauertests sichergestellt: Ausgewählte Verschraubungen haben bis zu 240 Mio. Druckzyklen ohne Ausfälle bestanden.
Nicht jeder Bereich erfordert das gleiche Maß an Hygienedesign – das Prinzip ist das richtige Produkt am richtigen Ort: Edelstahlarmaturen für Bereiche, die direkt mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, spezielle Polymere in Unterstützungssystemen und handelsübliche Industriematerialien in den nicht mit Lebensmitteln in Berührung kommenden Teilen der Anlage. Mit diesem Ansatz wird die Konformität erreicht, während die Kosteneffizienz gewahrt ist.
Der Unterschied zwischen einer geeigneten und einer optimalen Komponente kann bestimmen, ob ein Fluidsystem über Jahre hinweg zuverlässig arbeitet – oder regelmäßig zu ungeplanten Stillstandzeiten wegen Wartungsarbeiten führt. Der Ansatz von Parker – eine Kombination aus Anwendungsanalysen, Präzisionstests und Feedback aus der Praxis – gewährleistet, dass jede Komponente den richtigen Hygiene- und Haltbarkeitsstandard erfüllt und somit im Einklang mit dem Gesamtsystem steht.
