Nach den Worten von Martin Bischoff, Projektleiter bei der Rychiger AG, ist jede Maschine des Unternehmens genau auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten. Das trifft auch auf die Füll- und Verschließmaschine FS Flexy 640 zu, die der Schweizer Verpackungsspezialist für das Dolce-Gusto-Kapsel-System von Nestlé entwickelt hat. Wesentliche Merkmale der Maschine sind niedrige Produktionskosten, ausgezeichnete Siegelqualität und die laufende Überwachung und Regelung zahlreicher Qualitätsparameter der fertigen Kapsel.
Die robuste, hauptsächlich aus Edelstahl gefertigte FS Flexy 640 befüllt die Kapseln nicht nur, sondern bestückt sie auch gleichzeitig mit der Extraktionstechnologie. Dadurch gelangt das Getränk direkt aus der Kapsel in die Tasse, ohne die Kaffeemaschine zu berühren. Die Anlage produziert mehrere Hundert Kaffee- oder Milchpulverkapseln pro Minute. Damit die Produkte möglichst lange haltbar bleiben, werden die Kapseln mit Stickstoff inertisiert. Mit der von der Rychiger entwickelten Stanz- und Siegeltechnologie werden die verschiedenen Zwischenfolien und der Deckel direkt von der Rolle gestanzt und im gleichen Arbeitsschritt mittels Heißsiegel- oder Ultraschalltechnologie in oder auf die Kapsel gesiegelt. Wenige Handgriffe genügen, um die Füll- und Verschließmaschine auf die verschiedenen Produkte und Rezepte umzurüsten.
Den größten Teil der notwendigen Qualitätskontrollen an der fertigen Kapsel (also nicht nur Kontrollen des Maschinenzustandes) führt die FS Flexy 640 selbst durch: Sechs verschiedene Qualitätsparameter werden bei jeder Kapsel geprüft und bei Bedarf vollautomatisch nachgeregelt. Fehlerhafte Kapseln schleust die Maschine automatisch aus.
Es war ein anspruchsvoller Entwicklungsweg zu absolvieren, bis die Anlage das erfüllte, was Nestlé forderte. Ohne die Fähigkeit und die Bereitschaft von Rychiger schnell, flexibel und kompetent auf die verschiedenen Herausforderungen zu reagieren, wäre dies nicht möglich gewesen.
Einige tief greifende Änderungen wurden im Laufe des Projektes noch entwickelt und eingeführt, nachdem der Prozess der Kapselmontage, Befüllung und Versiegelung eigentlich bereits validiert war. So wurde ein anfangs aus einem Spritzgussteil bestehender Verteiler (Distributor), der eingelegt werden musste, durch eine einfache und günstige Mono-Layer-Folie ersetzt, die nun mit Ultraschall eingeschweißt wird. Dies bedingte während der Projektlaufzeit eine Neuentwicklung, die es ermöglicht, dass die Mono-Layer-Folie ebenfalls von der Rolle gestanzt und im gleichen Arbeitsschritt eingeschweißt wird.
Mehrere Unterlieferanten mussten ausgewählt, intensiv betreut und von Anfang an ins Projekt integriert werden: zum Beispiel für die Ultraschalltechnologie, für das Einlegen der Pyramidenplatte in den Boden der Kapsel und für die Wägetechnik. Die geforderte Standardprogrammierung Power Programming von Rockwell war zu dem Zeitpunkt noch nicht fertig; zahlreiche der heutigen Module und Standardapplikationen wurden zusammen mit Rockwell direkt auf den Rychiger-Anlagen entwickelt. Keiner der Unterlieferanten hatte mit dieser Programmierung bis zum damaligen Zeitpunkt Erfahrungen machen können.
