Bei der Verpackung von Gummipastillen und Getränkepulver in wahlweise Schlauchbeutel oder Metalldosen nahm Hunziker eine Umstrukturierung vor. Um mehr Effizienz zu erreichen und gleichzeitig Platz in dem aus den 50er-Jahre datierenden Fabrikgebäude zu gewinnen, wurden vier bestehende Verpackungslinien durch zwei neue Anlagen ersetzt. Es gibt nun eine Beutel- und eine Dosenlinie, auf denen jeweils beide Produkte verpackt werden.
Die Abfüllung der Pastillen erledigt eine Mehrkopfwaage, für die Pulver wird ein volumetrisch arbeitender Dosierer eingesetzt. Die Maschinen sind mobil und können auf diese Weise zwischen den Linien ausgetauscht werden.
Die neuen Anlagen laufen bei Hunziker im Zweischichtbetrieb. Auf der Schlauchbeutellinie wird in Viersiegelrandbeutel verpackt, die eine Laudenberg-Schlauchbeutelmaschine in fünf verschiedenen Formaten produziert. Der Ausstoß beträgt bei den kleinen Beuteln mit einem Füllgewicht von 15 und 70 g pro Minute 90 Takte; bei den großen Beuteln mit 400, 600 und 1200 g sind es 40 bis 60 Takte pro Minute. Die zweite Anlage ist für die Verpackung von Getränkepulver und Pastillen in Metalldosen bestimmt. Letztere haben ein Fassungsvermögen von 200 bis 600 g. Die Dosenanlage erreicht einen Ausstoß von 40 Takten pro Minute.
Hunziker nahm die Umstrukturierung der Verpackungsanlagen zum Anlass, auch die Qualitätskontrolle auf eine neue Stufe zu stellen. In die Linien sollten vollautomatische Systeme für die Fremdkörper- und Gewichtskontrolle integriert werden. In den Getränkepulvern und Pastillen können zum Beispiel Verunreinigungen durch kleine Plastik- oder Papierteilchen auftreten, die durch den zugemischten Zucker eingeschleppt wurden. Im Falle der pulverförmigen Produkte gilt es außerdem, größere Zuckerkristalle und Verklumpungen zu entdecken. Bei den alten Anlagen wurde die Suche nach Fremdkörpern mithilfe eines Siebs vor der Abfüllung und per Sichtkontrolle durch die Mitarbeiter praktiziert. Die Kontrollwägung wurde in der Vergangenheit manuell stichprobenartig nach statistischen Grundsätzen durchgeführt – ein zeitintensives und mit einer gewissen Unsicherheit behaftetes Verfahren.
Nicht nur wegen der deutlich schnelleren Arbeitsgeschwindigkeit der neuen Linien schienen diese Vorgehensweisen nicht mehr adäquat zu sein. Die Entscheidung zur Optimierung der Qualitätskontrolle resultierte auch aus einer Risikoanalyse der Prozesse bei Hunziker. „Wir waren niemals mit Klagen oder Schadenersatzforderungen konfrontiert“, erklärt Reto Reinli, Betriebsleiter bei Hunziker. „Aber wir wollten ein Risiko minimieren, wenn die technische Möglichkeit dazu besteht.“
Der Einsatz von Metalldetektoren für die Fremdkörperkontrolle verbot sich bei den Dosen von selbst und war auch bei den Schlauchbeuteln keine Lösung. Die Beutel sind mit einer alukaschierten Folie versehen und daher für die Metalldetektion ungeeignet. Also plante man für beide Linien bedien- und wartungsfreundliche Röntgenprüfsysteme anzuschaffen. Hunziker entschied sich für Geräte von Ishida. Ein Grund, der die Entscheidung wesentlich beeinflusste war, dass Ishida sowohl Röntgenprüfsysteme als auch Kontrollwaagen liefert.
