Am Anfang des Mühlenprozesses steht das Korn, am Ende das Palettieren von Säcken, die mit verschiedensten Mehlqualitäten gefüllt sind. Die Saalemühle hat dieses Handling im Dezember 2006 einer Palettieranlage von Koch Industrieanlagen übergeben. Vorbei sind damit die Zeiten des manuellen Palettierens. Darüber freuen sich auch die Mitarbeiter, denn die Säcke können ein Gewicht von bis 50 kg haben. „Das stundenlange Heben derart schwerer Gebinde mochten wir niemandem mehr zumuten“, betont Michael Haag, technischer Direktor der Saalemühle. „Außerdem müssen wir den Forderungen unserer Kunden nach einer Rückverfolgbarkeit der Waren entsprechen. Oberstes Ziel war aber eine effektivere und wirtschaftlichere Palettierung durch eine vollautomatische, in den Fertigungsablauf integrierte Anlage, einschließlich automatischer Auftragswechsel. Denn die ist Voraussetzung dafür, dass wir beim Palettieren von Säcken ebenso effizient sind wie beim Verladen von losem Mehl in Silofahrzeuge.“
Vor diesem Hintergrund schied eine Insellösung – mit der Eingabe von Auftragsdaten oder Rezeptnummern direkt an der Anlage – von vornherein aus. Gefragt war stattdessen eine Anbindung der Anlagen- und Materialflusssteuerung des Palettierzentrums an das zentrale Produktionsleitsystem (PLS) der Saalemühle, um mit höchsten Automations- und Flexibilitätsgraden produzieren zu können. „In der Kommunikation des PLS mit der Anlagensteuerung lag die besondere Herausforderung, als wir einen kompetenten Anbieter für eine vollautomatische Verpackungsanlage gesucht haben“, blickt Haag zurück. „Koch hat verstanden, was wir wollten, und wurde deshalb als Generalunternehmer beauftragt, eine entsprechende schlüsselfertige Gesamtanlage zu liefern.“
Als Alternative zu der Palettieranlage, die mit einem Knickarmroboter ausgestattet ist, hatte die Saalemühle über einen Lagenpalettierer nachgedacht. „Verglichen mit der gewählten Lösung sind Lagenpalettierer wegen ihrer vielen mechanischen Komponenten störanfälliger, und es mangelt ihnen an Flexibilität“, so Haag. „Deshalb hätten wir die angestrebte Effizienzsteigerung mit einem Lagenpalettierer nicht erreichen können. Zudem hätten wir von einem höheren Wartungsaufwand ausgehen müssen.“
Nachdem die Entscheidung gefallen war, hat Koch die Schnittstellen zum Leitsystem der Saalemühle modifiziert und damit die Grundlage für einen vollautomatischen Betrieb der Anlage geschaffen. Heute legt die Saalemühle nur noch den jeweiligen Auftrag im PLS an. Letzteres verwaltet alle Kunden- und Auftragsdaten und überträgt sie an die Steuerungen der Produktionsmaschinen und der Palettieranlage. Zu den kundenspezifischen Daten gehören zum Beispiel die gewünschte Palettenart und das Stapelmuster, die Art der Stretchung sowie die Zahl der Etiketten je beladener Palette. Außerdem geben die Kunden die Menge, das Gewicht und das Format der Säcke vor, die auf eine Palette gestapelt werden sollen. Ferner bestimmen sie das Lagenbild, das sich für sämtliche Artikel frei definierbar im Produktionsleitsystem hinterlegen lässt. Und sie sagen, ob und wo Zwischenlagen aus Folie oder Pappe einzufügen sind. Basierend auf diesen Daten ermöglicht das PLS eine auftragsbezogene Fertigung, erübrigt somit Lager, reduziert Kommissionierungen und schließt ein Vermischen von Chargennummern aus.
