Herr Graefe, hat die Lebensmittel- und Getränkeindustrie das Thema Industrie 4.0 verschlafen?
Axel Graefe: Nein. Bei den Großen ist das Thema längst auf der Agenda. Im Mittelstand ist es aber erst jetzt so richtig angekommen. Oft fehlen in den kleinen und mittelständischen Unternehmen die personellen und finanziellen Ressourcen, um dieses weichenstellende Zukunftsprojekt anzugehen. Was sicherlich auch noch ein Hemmschuh ist: Viele der Begrifflichkeiten, angefangen von „cyberphysikalische Prozesse“, „augmented reality“ oder „Internet of things“ sind für viele nicht greifbar und auch im Kontext Lebensmittelproduktion nur schwer übertragbar. Das KIN sieht es als seine Aufgabe, hier für mehr Klarheit zu sorgen.
Herr Klotz, was ist der „Kern“ von Industrie 4.0?
Eberhard Klotz: Die Produktionssteuerung wird sich komplett ändern: Dank dezentraler Intelligenz werden selbststeuernde Produktionsabläufe und Selbstoptimierung möglich. Damit wird auch die Fertigung von Kleinstmengen wirtschaftlich. Die Produktion passt sich flexibel an den Markt an, hergestellt wird also nur noch das, was der Markt braucht. Das sorgt dafür, dass viel weniger Lebensmittel weggeworfen werden müssen, und spart Lagerflächen. Wenn Geräte auf optimalen Betriebspunkten laufen, wird außerdem weniger Energie gebraucht. Und da mit Big Data weltweit viel mehr Betriebsparameter erfasst und ausgewertet werden können, lassen sich Komponenten sehr leicht optimieren.Engineeringabläufe können zu grob 50 % optimiert werden und da sich smarte Komponenten von alleine vernetzen, werden viele Aufgaben überflüssig. Bei Maschinen steigt die Verfügbarkeit und Stillstandzeiten verringern sich, weil sie sich selbst beobachten und eine präventive Wartung möglich wird.
Graefe: Aus Sicht der Lebensmittelindustrie geht es bei der Smart Factory darum, dass mit intelligenten Produktionsprozessen individuelle Produkte zu gleichen Kosten in ein und derselben Anlage gefertigt werden können. Das führt zu Losgrößenvielfalt, die dem Wunsch nach individualisierten Angeboten im Handel entgegenkommt.Ein anderer wichtiger Aspekt ist die Qualitätssicherung: Dank fortlaufender Qualitätskontrollen direkt im Prozess werden die Analysekosten sinken. So könnten beispielsweise F-Werte über Sensoren direkt erfasst und Abweichungen in Echtzeit über entsprechende Schnittstellen für den Prozesskontrolleur sofort sichtbar gemacht werden. Dies würde Lebensmittelprozesse besser und vor allem in Realzeit steuerbar machen. Wie solche Routinen die bisherige Qualitätskontrolle im Sinne von HACCP verändern, muss noch eingehend geprüft werden. Voraussetzung ist, dass alle Prozesse aus lebensmittelrechtlicher Sicht sachgerecht validiert sind, damit sie sowohl den Anforderungen des IFS als auch des BRC entsprechen.
