Vom russischen Saftproduzenten Lebedyansky, Marktführer in Osteuropa und sechstgrößter Safthersteller weltweit, erhielt SSI Schäfer den Zuschlag für das Logistik- zentrum am Produktionsstandort Lebedjan, ca. 600 km südöstlich von Moskau. „Angesichts der steigenden Nachfrage und unseres kontinuierlichen Wachstums benötigten wir mehr Lagerkapazität und eine auf höheren Durchsatz ausgelegte Intralogistik mit weitgehend automatisierten Prozessen“, erklärt Sergey Podchepaev, Produktionsleiter des neuen Distributionszentrums.
SSI Schäfer bot eine durchgängige Dokumentation gemäß russischer Vorschriften an und erhielt eine Zertifizierung der Anlage. Mit dem multifunktionalen Warehouse- und Transportkonzept, das SSI Schäfer in Lebedjan umgesetzt hat, sorgen intelligente Materialflüsse, modernste Technik- und Automationskomponenten sowie das anwendungsgerechte Warehouse Management System (WMS) Ant für eine Branchenlösung mit aufkommens- und auftragsgerechter Warenbereitstellung bei hohem Durchsatz.
Herzstück der neuen Anlage ist ein Hochregallager (HRL) mit mehr als 49 500 Palettenstellplätzen für einfachtiefe Lagerung. Die Adern der Anlage bilden zwei Elektrohängebahnkreisel sowie insgesamt mehr als ein Kilometer Rollen- und Kettenförderer nebst weiterer Fördertechnikkomponenten, wie Eckumsetzer und Senkrechtförderer.
Zwölf Regalbediengeräte (RBG) arbeiten in den Gassen des HRL. Mit ihren jeweils zwei Teleskopgabeln bieten sie bei einer Umschlagleistung von jeweils 20 Doppelspielen pro Stunde für zwei Lasten eine Ver- und Entsorgung der Palettenfördertechnik mit einer Durchsatzleistung von bis zu 770 Paletten pro Stunde.
Die Anlagenkonzeption berücksichtigt vor dem HRL drei Geschossebenen. Die Paletten zur Einlagerung gelangen über zwei Fördertechnikpuffer mit Rollenförderern aus der Produktion in das Untergeschoss des Lagerkomplexes. Aufzüge fördern die Paletten von dort in das obere Stockwerk. Für die Ver- und Entsorgung der jeweiligen Fülllinien sowie zur Übergabe an die Versandhalle und den Warenausgang wurden Senkrechtförderer in dem neuen Distributionszentrum installiert. In einer sogenannten Vorzone werden die Einlagerungspaletten im oberen Stockwerk an den dort installierten Elektrohängebahnkreisel (EHB) übergeben. Förderzeuge hängen an den Führungsschienen der beiden Rundläufe, die es auf einen Umschlag bringen, der der optimalen Durchsatzleistung des HRL entspricht. Ziel war es, die Einlagerung mit Blick auf einen hohen Durchsatz so zu optimieren, dass die RBG mit einem Spiel möglichst zwei Paletten ein- und auslagern können. Dazu sind alle zwölf RBG mit jeweils zwei Lastaufnahmegabeln ausgestattet, sodass die Paletten weitgehend chargenweise in benachbarten Stellplätzen nebeneinander gelagert sind und bei Bedarf ein entsprechender Zugriff erfolgen kann. Die Prozessteuerung erfolgt aus der Software. Sie ordnet der EHB auch die Stoppplätze zu, wo die Paletten einzeln und nach speziellen Algorithmen auslagerungsoptimiert an einem der zwölf Übergabeplätze für eines der RBG bereitgestellt werden. Nach Vorgaben von Ant verbringen die RBG die Paletten zur Einlagerung an die vorgesehenen Stellplätze.
