Thomas Preuß
Zwischen 16 und 18 Mio. Normkubikmeter Druckluft hat die Bitburger Braugruppe GmbH zuletzt im Schnitt pro Jahr am Standort Bitburg erzeugt. Würde dieses Volumen in Bier ausgeschenkt, der Gerstensaft stünde auf der Fläche eines Fußballfeldes über zwei Kilometer in die Höhe – um sich bei der Expansion auf das Sechs- bis Zehnfache auszudehnen. „Wir brauchen Druckluft in drei Qualitäten“, erklärt Klaus Neumann, Abteilungsleiter technische Infrastruktur bei Bitburger: Förderluft für den Treber, Steuerluft für den Betrieb von Armaturen, Automatisierungskomponenten oder Handwerkzeugen sowie Sterilluft zur Oxidation in der Wasseraufbereitung und zum Belüften der Würze.
Um diese unterschiedlichen Luftqualitäten zu erhalten, verdichten derzeit sieben Kompressoren mit einer Gesamtkapazität von rund 12 000 m3/h die Umgebungsluft zunächst in ein gemeinsames Erzeugungsnetz. Von dort wird die Druckluft unterschiedlich aufbereitet. „Die Treber-Förderluft unterliegt keinen besonderen Anforderungen“, klärt Neumann auf. Diese Treber, die ausgelaugten Rückstände des Malzes nach dem Würzeklären, werden per Druckluft aus dem Pufferbehälter in einen Silo gefördert. Von dort werden sie für die Futternutzung in der Viehzucht abgeholt. Die Treberluft kann daher ohne Aufbereitung direkt aus dem Netz abgezogen werden.
Ganz egal ist die Qualität aber nicht: Alle Kompressoren bei Bitburger sind ölfrei verdichtend, wie Neumann herausstellt. „Das fordern unsere hohen internen Qualitätsanforderungen“, betont der Techniker. „Selbst wenn ein klitzekleiner Tropfen Öl den Geschmack überhaupt nicht beeinträchtigte, so könnte er sich doch verheerend auf die Schaumstabilität auswirken.“ Diese Gefahr will Bitburger für alle seine Biere ausschließen. Und damit ist letztlich auch das Viehfutter ohne jegliche Rückstände.
Etwas höher sind die Anforderungen an die Steuerluft für Armaturen und Ventile. Sie wird über einen Kältetrockner auf einen Drucktaupunkt von 3 °C gebracht, um Kondensatausfall im Druckluftsystem zu vermeiden. Entweder treibt sie in dieser Qualität direkt die Automatisierungskomponenten an oder sie wird zusätzlich über einen Adsorptionstrockner auf einen Drucktaupunkt zwischen -40 °C und -60 °C gebracht. Dann dient sie dem Einsatz in den Kalt- und Außenbereichen. „Im Gär- und Lagerkeller wollen wir die Eisbildung in den Druckluftleitungen und Schläuchen vermeiden“, erklärt Neumann die Bedeutung dieser zusätzlichen Stufe. Bleibt schließlich die Steril- oder Prozessluft. Sie stellt mit gut 45 % den größten Druckluftverbraucher, gefolgt von der Steuerluft mit knapp 45 % und der Treberluft mit gut 10 %. An die Sterilluft stellt Bitburger die höchsten Anforderungen. „Überall, wo die Luft mit dem Produkt in Berührung kommt, muss sie steril sein“, betont Neumann, „und dabei gilt bei uns auch das Wasser als Produkt.“ So muss beispielsweise im Grundwasser enthaltenes Mangan oder Eisen vor dem Brauen oxidiert und abfiltriert werden. Die Prozessluft durchläuft nach einem Partikelfilter – durch den auch Steuer- und Treberluft müssen – im zweiten Schritt einen Aktivkohlefilter und zuletzt einen Sterilfilter.
