Die Abfüllmaschinen von Alwid decken kleine, mittlere und hohe Leistungsbereiche ab. Für kleine Abfüllmengen eignen sich sogenannte Halbautomaten, bei denen die Behälter manuell aufgestellt und die Füll- und Verschließvorgänge vom Bediener ausgelöst werden. Den mittleren Leistungsbereich decken automatische Reihenfüller ab, bei denen die Behälter durch Stopper positioniert und dann gefüllt und verschlossen werden. Für hohe Ausbringungsmengen bis zu einer maximalen Leistung von 40 000 Behältern pro Stunde eignen sich die vollautomatischen Rundläufer.
Eine Herausforderung stellen aggressive Medien dar, die während des automatischen Abfüllens dosiert werden müssen. Dazu zählen u. a. Reinigungsmittel, diverse Öle wie Speiseöl und ätherische Öle sowie flüssige Lebensmittel, beispielsweise Honig, Gewürze und Säfte. Um die Dosiereinheit gegenüber diesen Produkten resistent zu machen, werden in ihr Präzisionsglaszylinder aus Duran Borosilikatglas 3.3 eingesetzt. Im Vergleich zu anderen Werkstoffen zeichnet sich dieses Material durch eine hohe chemische Resistenz gegenüber Säuren und Laugen sowie ein nahezu inertes Verhalten aus.
Die Präzisionsglaszylinder der Duran Group kommen in volumetrischen Abfüllmaschinen mit Kolbendosierern zum Einsatz. Diese halb- und vollautomatischen Maschinen eignen sich zur Abfüllung von stillen, flüssigen und pastösen Lebensmitteln bzw. Getränken. Die Volumina der verbauten Glaszylinder reichen von 10 ml bis 10 l.
Beim volumetrischen Füllverfahren wird das Produkt zunächst aus einem Vorlaufbehälter in die Zylinder transportiert und anschließend mithilfe von Kolben in Umsteuerventile gepresst. Von dort aus gelangt es über Füllventile in die jeweiligen Gebinde.
Die Duran-Präzisionsglaszylinder sind für diese Aufgabe besonders gut geeignet, weil sie einen exakten Innendurchmesser und eine glatte Innenfläche aufweisen. Beide stellen sicher, dass Fülltoleranzen von ±0,3 % erreicht werden können. Außerdem lässt sich der Arbeitsablauf beim Füllen durch den transparenten Glaszylinder gut beobachten. Gleiches gilt für die Kontrolle von Reinigungsvorgängen.
Voraussetzung für die definierten Innendurchmesser, die kaum Toleranzen aufweisen, ist ein spezielles Herstellungsverfahren, bei dem unter Vakuum und hohen Temperaturen die Glasrohre auf Präzisionswerkzeuge aufgeschrumpft werden. Bei der anschließenden Kaltbearbeitung werden die Stirnflächen planparallel und senkrecht zur Achse geschliffen. Das verhindert Druckspitzen und ermöglicht einen passgenauen Einbau in die Abfüllaggregate.
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