Welches Ventil passt am besten zu welcher Anwendung? Um das zu klären, luden die Spezialisten von GEA Mitte September zum Fachgespräch in das Technologiezentrum des Konzerns in Büchen ein und informierten dort die hiesige Fachpresse über das neue Doppelkammerventil der D-tec-Linie, Hygieneklassen und das Abwägen von Risiken beim Abfüllen von hochsensiblen Produkten.
Ob bei der Abfüllung von Softdrinks, Fruchtsäften oder Milch: Für Produzenten ist die Auswahl der optimalen Ventiltechnologie maßgeblich für die Sicherheit im Prozess. „Tatsächlich birgt jedes einzelne Ventil ein potenzielles Risiko für eine mikrobiologische Kontamination aus der Atmosphäre“, bringt es Produktmanager Pascal Bär, der bei GEA die aseptischen Ventile betreut, auf den Punkt. „Es muss gewartet und gepflegt werden und ist eine Hürde für die effiziente Reinigung an Ort und Stelle“, so der Experte. Hinzu kommen die steigenden Produktionsanforderungen, die die Anlagenkonzeption in der Lebensmittelindustrie immer komplexer werden lässt. Umso erstaunlicher ist es, dass Ventile, die oft zu Hunderten in einer Anlage verbaut sind, in der ersten Phase bei Greenfield-Projekten oft nicht betrachtet werden. Die Konsequenz daraus ist, „dass man gegebenenfalls später an hochsensiblen Stellen in einem bestehenden System eingreifen muss“, meint Bär.
Das Risiko entscheidet
Ventile sitzen in Wächterfunktion an wichtigen Verbindungsstellen im Produktionsgefüge“, erklärt auch Sales Manager Karsten Becker. Welches Ventil am besten zu welcher Anwendung passt, entscheide sich daher zuerst anhand des Sicherheitsbedürfnis der zu verarbeitenden Produkte. Zudem hat der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) speziell im Bereich der Abfülltechnik mit verschiedenen Fachschriften über Hygieneklassen hilfreiche Leitlinien für die Industrie definiert. „Bei GEA haben wir dieses Konzept auf die Prozesskomponenten überführt und für unsere Ventile die drei Hygieneklassen Hygienic, Aseptic und Ultraclean eingeführt“, so Becker. Neben der angestrebten Mindesthaltbarkeit und mikrobiellen Voraussetzungen eines Produktes berücksichtigt dieses System Kontaminationsgefahren und stellt so eine Verknüpfung von hygienischen Anforderungen zwischen Maschine und zu verarbeitendem Produkt her. „Damit wollen wir Anlagenbauern und -betreibern eine Orientierung geben. Wir verstehen sie aber als Empfehlung, nicht als Beschränkung. Denn die Auswahl eines Ventils bleibt durch die hohen Anforderungen an Flexibilität, Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit immer mehrdimensional“, macht Becker deutlich.
Ultracleanes Doppelsitzventil
Innerhalb dieses Ventilkonzepts stehen zwei aseptische Baureihen auf Basis des Varivent-Baukastens zur Verfügung: Die Aseptomag-Linie mit der Metallfaltenbalgtechnologie sowie die Stangenmembrantechnologie in Form der D-tec-Produktlinie. GEAs jüngster Meilenstein in diesem Portfolio ist das D-tec-Doppelkammerventil D/DV. Bei dem Stangenmembranventil ist der Leckageraum als Sterilkammer ausgeführt und mit zwei Seitenventilen hermetisch von der Umwelt getrennt. Durch die Dichtungseigenschaften der Stangenmembrane erhöht es die Mindesthaltbarkeit für Erfrischungsgetränke, Fruchtsäfte, milchbasierte und milchsäurefermentierte Produkte. Hersteller können damit die gewünschte Haltbarkeit mit weniger Konservierungsstoffen erreichen. Zudem bietet es die Möglichkeit, hygienische Produktionsprozesse mit nur einem Ventiltyp auszustatten. „Dies ist für unsere Kunden oft ein entscheidendes Kriterium. Denn das Ersatzteilhandling und die Lagerhaltung werden umso aufwendiger, je mehr unterschiedliche Ventilbaureihen korrespondieren müssen“, so Pascal Bär. Mit D-tec lassen sich nun Greenfield-Projekte nicht nur konsequent planen, sagt er. Auch ein Retrofit für das Einsitzventil bei bestehenden Anlagen ist möglich.
