Eine große Supermarktkette beauftragte den belgischen Fleischwarenlieferanten Westvlees mit der Logistik und Verteilung von Produkten an die einzelnen Filialen. Ziel war es, die Lebensdauer der Frischware im Supermarkt auszudehnen. Mit einem robotergestützten Kommissioniersystem verkürzt Westvlees die Verweildauer der Schweinefleischprodukte in der Lieferkette – und verlängert damit ihre Lebensdauer im Supermarkt.
Das belgische Fleischwarenunternehmen Westvlees NV betreibt den größten Schweinefleischverarbeitungsstandort des Landes und produziert jährlich 140 000 t Schweinefleischprodukte. Sowohl Lebensmittelhersteller als auch Einzelhändler möchten die Auswahl für die Kundschaft vergrößern und gleichzeitig die Lebensmittelverschwendung auf ein Minimum begrenzen. Daher wird es immer wichtiger, dass Produkte schnell in die Supermarktregale gelangen und dort so lange wie möglich für Kunden verfügbar sind.
Bislang lieferte Westvlees die Produkte palettenweise an die Warenlager der Supermarktkette, wo sie für den Versand an die einzelnen Filialen kommissioniert wurden. Dieser Prozess war zeitaufwendig – die Kommissionierung dauerte bis zu einen Tag. Das verkürzte die Zeit, in der das Produkt zum Verkauf stand, bevor es sein Haltbarkeitsdatum überschritten hatte. Um Lebensmittelabfälle zu reduzieren und den Kunden die Frischware schneller zur Verfügung zu stellen, wollte Westvlees die Effizienz der Kommissionierung steigern. Daher beauftragte der Lebensmittelhersteller ABB mit der Entwicklung eines automatisierten Kommissioniersystems, das Fleischpakete für die einzelnen Supermarktfilialen kommissioniert und etikettiert.
Roboter verkürzen Durchlaufzeiten
Die Produkte werden von sieben IRB-660-Palettierrobotern von ABB in Kisten geladen, die anschließend automatisch ins Lager weitergeleitet werden. Das Lagersystem hat eine Kapazität von 72 000 Kisten. Es kann stündlich 16 000 Kisten ein- und 12 000 auslagern. Benötigt ein Supermarkt die Produkte sofort, entnimmt ein Roboter automatisch eine Kiste und transportiert diese zur Entladestation. Produkte, die nicht benötigt werden, verbleiben zunächst im Zwischenlager. Gehen Bestellungen ein, werden die entsprechenden Kisten aus dem Zwischenlager entnommen und zur Entladestation gebracht.
Dort entladen drei IRB-360-Flexpicker von ABB die Produkte aus den Kisten und legen sie auf ein Förderband, das sie an die Etikettierstation transportiert. Die ausgewählten Produkte werden dann automatisiert etikettiert. Das Format des Etiketts unterscheidet sich je nach Supermarkt, da die benötigten Informationen oft variieren. Nach der Etikettierung gelangen die Produkte zu den Kommissionierstationen, wo sie Roboter in insgesamt vier Roboterzellen in wiederverwendbare Kunststoffkisten legen. Schließlich entnehmen Mitarbeitende die Kisten vom Förderband und palettieren sie zur Auslieferung an die jeweiligen Supermärkte.
