Um die selbstgesteckten Qualitätsstandards erfüllen zu können, investiert Beef Products, Inc. fortlaufend in neue Verarbeitungstechniken, Hygieneprogramme sowie in Maßnahmen zur Verbesserung der Nahrungsmittelsicherheit und -qualität. In diesem Zusammenhang entschied sich das Unternehmen für die Errichtung eines neuen automatischen Hochregallagers, das die aktuellen Anforderungen hinsichtlich Qualitätskontrolle, Rückverfolgbarkeit, Bestandsführung und Versandpräzisierung erfüllt. Mit der Realisierung des Projekts beauftragte BPI Westfalia Storage Systems.
Der Fleischverarbeiter benötigte eine Lagerkapazität für mehr als 10 000 t Rindfleisch. Bei der Projektrealisierung war folgende Besonderheit zu berücksichtigen: Die verfügbare Fläche für das Tiefkühllager ist 360 m vom Werk entfernt. Eine Eisenbahnlinie trennt die Gebäudekomplexe voneinander.
BPI stellt Rindfleisch in Dosen her. Während die Produktsorte in jedem einzelnen Fall über ein Strichcodeetikett erkennbar ist, lässt sich der Gütegrad des Produktes erst dann bestimmen, wenn die Ergebnisse der Qualitätskontrolle vorliegen. Das heißt: BPI muss in der Lage sein, lesbare Strichcodes an die fertig palettierten Ladungen anbringen zu können. Dies setzt wiederum voraus, dass im neuen Lager am Lagerplatz des jeweiligen Kunden Daten gescannt und erfasst werden können.
Interne BPI-Richtlinien verbieten den Versand sämtlicher Waren für die noch keine Ergebnisse der Qualitätsprüfung vorliegen. Das neue Lager muss also die Möglichkeit bieten, Endprodukte zu sperren und anschließend die palettierten Produkte als versandfertigen Bestand automatisch freizugeben.
Unter Berücksichtigung sämtlicher Besonderheiten der Bestandsführung bei BPI, errichtete Westfalia ein Satellitenlager mit einer Länge von 192 m, einer Breite von 86 m und einer Höhe von 92 m. Die Regalgasse ist mit zwei Regalfahrzeugen ausgestattet. Sie erlauben einen Durchsatz von bis zu 150 Paletten pro Stunde. Ferner haben sie den Vorteil einer 100-prozentigen Redundanz.
Die Lageranlage des Kühlhauses besteht aus 40 Kanälen, die 15 Ebenen hoch sind und einem einzelnen Gang. Zwei Regalfahrzeuge bedienen die Ein- bzw. Auslagerungsstraßen zu beiden Seiten des Ganges. Auf diese Weise konnten auf einer Fläche von 1880 m2 genau 11 886 Palettenplätze im Satellitenlager untergebracht werden.
Die aus der Produktion kommenden Kisten mit gefrorenem Rindfleisch gelangen über einen 360 m langen Tunnel zum automatischen Lager. Jede Kiste hat eine Seriennummer, die am Ausgang des Tunnels innerhalb der Übernahmestation des Lagers gescannt wird. Anschließend werden die Kisten auf die beiden Sammelstraßen verteilt, die auf einem Halbgeschoss oberhalb der Übernahmestation liegen. Ein Förderband bringt die verpackten Produkte zur Palettieranlage. Dort angekommen, erfasst ein Scanner die Kisten ein weiteres Mal, danach werden sie über das Lagerverwaltungssystem zu Palettenladungen zusammengestellt. Nach der Freigabe der Palette durch die Palettieranlage vergibt und erzeugt Westfalia die Palettenidentnummer. Diese wird gemeinsam mit Informationen zu den Kisten an den Hostrechner von BPI weitergegeben. Es schließt sich die Förderung der Palette zum Zustellpunkt des vollautomatischen Hochregallagers an.
