Kochschinken rangiert in der Hitliste der beliebtesten Wurst- und Fleischwarensorten in Deutschland an zweiter Stelle nach dem Spitzenreiter Salami. Für die industrielle Kochschinkenproduktion hat sich die Vakuum- und Hochvakuumfülltechnik bewährt. Die Vakuum- und Hochvakuumfüller von Handtmann sind Teil einer Gesamtlinie, die alle Prozessschritte vom Mischen bis zum Dosieren in die Verpackung abdecken und so eine effiziente und schonende Produktion ermöglichen.
Mit der Vakuumfülltechnologie können Kochschinkenhersteller ihre Verarbeitungsprozesse effizienter und wirtschaftlicher auslegen und dabei wichtige sensorische Merkmale prozesssicher darstellen. Mithilfe von Vakuum werden verschiedene technologisch oder sensorisch relevante Effekte während einer Prozesskette erzeugt oder unterstützt. Eine wichtige Vakuumanwendung ist die Zuführung und die dabei erfolgende Evakuierung des Füllguts. Ziel ist es, das Füllgut möglichst schonend zu transportieren bzw. zu pumpen und die entsprechenden Gebinde möglichst luftfrei zu befüllen.
Beispiele für Vakuumfüller, die sich für die Herstellung von kleinstückigen Kochschinkenprodukten eignen, sind die Maschinen VF 830 bis VF 848 von Handtmann. Große Förderwerksgeometrien und variable Pumpenrotoren mit vier anstatt zwölf oder 14 Flügeln sorgen bei diesen Maschinen für eine schonende Verarbeitung. Mit dem VF 842 lässt sich bei einer Produktion in eine geraffte, 35 m lange Kunstdarmraupe sowie einer Portionsgröße von 8000 g, einem Kaliber von 100 mm und einer Portionslänge von 1000 mm eine Leistung von 4000 bis 4900 kg/h erzielen.
Hochvakuumfülltechnologie
Bei den Hochvakuumfüllern von Handtmann wird am Trichter ein zusätzliches Vakuum zum Förderwerksvakuum angelegt. Hierbei ist das Vakuumsystem durch eine zusätzliche Vakuumpumpe speziell für den Trichter erweitert. Der Fülltrichter ist geschlossen und besitzt eine Verbindung zu einem vorgeschalteten Reservoir, wie beispielsweise einem Bodentrichter, Silo oder Tank. Durch das im Fülltrichter anliegende Vakuum kann Füllgut aus diesem Reservoir in die Füllmaschine gesaugt werden. Dabei wird das Füllgut zusätzlich intensiv evakuiert. Eine Besonderheit der Hochvakuumfüller ist die servo-gesteuerte Regelung des Einlassventiles zwischen Reservoir und Fülltrichter in Kombination mit einem automatischen Füllstandsensor zur kontinuierlichen Befüllung des Fülltrichters. Mithilfe dieser Regelung kann der Öffnungsspalt des Ventiles und somit die Zuflussrate des Füllgutes in den Fülltrichter angepasst werden. Die Adaption erfolgt nach der Stückgröße bzw. der Homogenität und Viskosität des Füllgutes. Sollen großstückige Schinkenteile angesaugt werden, ist der Spalt wesentlich größer zu wählen, um das Füllgut möglichst ohne mechanische Beanspruchung durch das Ventil zu transportieren. Zusätzlich ist eine aktive Zuführung installiert, um den Weitertransport des Füllgutes in das Förderwerk zu unterstützen. Diese ist sowohl steuerungstechnisch als auch mechanisch ebenfalls an das Füllgut adaptierbar und gewährleistet dadurch gewichtsgenaue Portionen. Die Höhe des angelegten Vakuums hat sehr großen Einfluss auf die Produktqualität und ist daher auch regelbar.
