Ein Upgrade für die Hoegger-Fleischpressen von Provisur Technologies steigert die Wirtschaftlichkeit und Performance von bestehenden Anlagen maßgeblich. Das Loadsensing-Modul ermöglicht erhebliche Energieeinsparungen, starke Lärmreduktion und verbesserte Produktqualität. Die Nachrüstung lässt sich bei der X-Presse unkompliziert umsetzen, z. B. im Rahmen von geplanten Wartungen.
Die Hoegger-X3-Formpresse arbeitet mit 3-dimensionaler, servogesteuerter Presstechnik und führt mit intelligenter Kraftkontrolle ein schonendes und trotzdem effizientes Formpressen von Fleischprodukten aus. Dabei entstehen präzise ausgeformte Produkte, die eine homogenere Portionierung ermöglichen und damit die Ausbeute beim Slicen erhöhen. Das schnelle aber schonende Verfahren reduziert zudem die Riss- und Faltenbildung des Produkts beim Pressen auf ein Minimum. Die kompakte Anlage verarbeitet verschiedene Frischfleisch-Produkte mit und ohne Knochen und wird besonders gern zur Herstellung von Bacon eingesetzt. Mit dem neuen Loadsensing-Modul von Provisur lassen sich die Betriebskosten senken und die Nachhaltigkeit der Anlage deutlich steigern. Der Investitionsbedarf ist gering, was eine schnelle Amortisation bedeutet.
Gesteigerte Wirtschaftlichkeit
Das Loadsensing-Modul ist als Upgrade verfügbar und besteht aus ergänzenden hydraulischen Steuerungskomponenten und der Loadsensing-Software. Es erreicht eine verbesserte Regelung des Hydraulik-Aggregats: Das Modul ermittelt den Druckbedarf in Echtzeit und passt diesen dem Prozess exakt an. Das bedeutet, die Presse erzeugt immer nur so viel Druck, wie für das Produkt und den Prozess tatsächlich benötigt wird, und reduziert so die elektrische Leistungsaufnahme auf den effektiv benötigten Bedarf. Die Vorteile liegen auf der Hand: Je nach gewählter Variante des Moduls, das in drei verschiedenen Ausführungen verfügbar ist, lässt sich der Energieverbrauch um bis zu zwei Drittel reduzieren.
Nachhaltigkeit und Leistung vereint
Die Vorteile des Loadsensing-Moduls gehen über Energieeinsparungen hinaus. Mit der optimierten Regelung des Drucks kann dieser im Betrieb von 140 bis auf 70 bar gesenkt werden und verbraucht nur die für das Pressen der jeweiligen Produkte tatsächlich benötigten Energie. Zusätzlich reduziert sich die Lärmemission durch die fortlaufende Absenkung des Drucks auf das tatsächlich gerade erforderliche Niveau merklich. Gleichzeitig verlängert sich die Lebensdauer der Teile durch geringere Abnutzung, der Ersatzteilbedarf sinkt. Zudem entsteht während des Pressens weniger Wärme, sodass auch die Kühlleistung reduziert werden kann und zusätzlich Energie eingespart wird. Und das bei gleichbleibend erstklassigem Pressresultat und Produktionsvolumen.
